Comunidad de conocimiento Junio 2016

2. Evaluación de los costos de la calidad, el cual agrupa los mayores costos asociados a la calidad de la soldadura: prevención, análisis, reparar, y material no conforme.

3. Medición de la efectividad total, el cual agrupa en una sola evaluación los tiempos de proceso y de inactividad, la calidad real de las soldaduras, y la productividad del equipo o estación de soldadura para ser usada como un parámetro de evaluación constante para controlar y generar mejoramiento contínuo.

Normalmente el proceso de evaluación de la calidad de las soldaduras inicia después de que estas han sido terminadas, realizando ensayos no destructivos y determinando las zonas o piezas a reparar o reemplazar, es decir que el proceso se basa en un ciclo post­productivo compuesto por inspeccionar, reparar y reinspeccionar. Los ingenieros de soldadura y control de calidad están bajo presión constante para producir más y para verificar la conformidad de las piezas con estándares específicos, pero poco esfuerzo le dedican a prevenir la realización incorrecta de la soldadura, que se vería reflejada en menos reprocesos y menos material no conforme.

El diseño de la manufactura plantea entonces que el proceso productivo de las soldaduras se enfoque más en prevenir los defectos y en analizar los resultados históricos para que se puedan generar requisitos detallados del proceso que lo fortalecerían, le disminuirían la posibilidad de generar soldaduras defectuosas y le permitirían identificar variaciones del proceso que se convertirían eventualmente en soldaduras defectuosas. Otros beneficios indirectos que se pueden obtener del diseño de manufactura serían desarrollar un sistema de control de calidad activo, basado en un control total de los procesos y una trazabilidad global de los datos, tanto de las soldaduras generadas correctamente como de las que se deben reparar.

Si asociamos el diseño de manufactura a actividades específicas del proceso de soldadura, podríamos:

1. Asegurar que el producto está diseñado para ser eficientemente construido, que su proceso de construcción está compuesto de subprocesos claramente definidos y que cada subproceso tiene variables de control para asegurar la calidad durante la construcción y no solamente después de terminada.

2. Aumentar la posibilidad de automatizar total o parcialmente el proceso, para reducir la variabilidad inherente en los procesos manuales.

3. Beneficiarnos de los resultados de las mediciones de las variables de control para crear un sistema de control cerrado que mejora continuamente.

4. Determinar con anticipación y optimizar aspectos claves en la productividad como velocidad de avance, tiempos de ciclos, cantidad de pases, y rendimiento, verificando que pueden ser alcanzadas con los métodos, personal y equipos disponibles.

5. Y ya que no existe un sistema perfecto que no tenga ninguna falla, podremos evaluar los aspectos administrativos asociados a las fallas de producción como costos, tiempos, consumibles, y más importante aún, causas de dichas fallas.